氮化爐的優(yōu)點(diǎn)

氮化爐對(duì)于鋼和鋼合金，表層硬化可以通過滲碳、滲氮、氰化或碳氮共滲來(lái)實(shí)現(xiàn)。雖然鋼的滲碳和氮碳共滲是一種傳統(tǒng)的方法，但零件須在鐵-碳圖上升高到A1溫度(727℃)以上，通常在900℃至930℃的溫度范圍內(nèi)。由于碳在奧氏體狀態(tài)下的溶解度高于在鐵素體狀態(tài)下的溶解度，因此滲碳需要完全奧氏體狀態(tài)。隨著與滲碳相關(guān)的高溫和高溫時(shí)間，零件可能會(huì)變形。因此，至少需要在滲碳后進(jìn)行熱處理，以下降零件的內(nèi)應(yīng)力。根據(jù)零件及其幾何公差，可能需要有限的加工。氮化爐滲碳的另一種方法是滲氮，這是一種低溫、依賴時(shí)間的熱化學(xué)過程，用于將氮擴(kuò)散到金屬表層。一種方法是鹽浴氮化。在這個(gè)過程當(dāng)中，需要浸沒液體，通常在550℃到570℃進(jìn)行。

氮化爐供氮介質(zhì)為含氮鹽，其濃度通常在50%以上。此外，還有鹽和洗滌堿液的處置費(fèi)用、環(huán)境處理費(fèi)用以及安全和操作責(zé)任。氣體滲氮(500°C)和氣體氮碳共滲(540°C至580°C)是普遍接受的程序，通常需要一個(gè)含有高濃度氨(NH 3)和大量載氣流的氮化爐(常壓工藝)。元素氮成分?jǐn)U散到鐵中，形成硬氮化物。與滲碳相比，不需要淬火，因此變形和開裂的幾率很低。氣體滲氮的缺點(diǎn)是需要使用氨氣等可燃?xì)怏w，氣體消耗量大，無(wú)法對(duì)滲氮后的防銹耐酸鋼進(jìn)行處理。
氮化爐新的腔室設(shè)計(jì)以更少的氣體消耗實(shí)現(xiàn)了批次之間極其一致和均勻的氮化。精度和控制:然而，隨著氮化爐的最新發(fā)展，精度和控制達(dá)到了一個(gè)新的水平，從而實(shí)現(xiàn)了均勻的表層硬化。結(jié)合僅使用環(huán)保氣體的優(yōu)勢(shì)——與氣體滲氮中使用氨氣相比——等離子滲氮成為其他創(chuàng)新的重點(diǎn)，也是人們尋求更環(huán)保、更安全解決方案的要求。在氮化爐中，零件被裝入加熱的真空室。在支撐夾具上將腔室抽真空至50-400帕的工作壓力后，可以用鐘形腔室覆蓋。在加熱之前，將室抽空至小于10帕斯卡，并在電荷(陰極)和室壁(陽(yáng)極)之間施加幾百伏的脈動(dòng)DC電壓。然后室中的工藝氣體被電離并變成導(dǎo)電的。對(duì)于這種類型的過程，通常使用氮?dú)夂蜌錃獾幕旌衔镆约疤砑犹嫉臍怏w，如甲烷。想要了解更多離子滲金屬、離子氮化爐的內(nèi)容，可以關(guān)注我們。