高速鋼軋輥的維護管理

　　高速鋼軋輥兩次磨削之間的使用次數，取決于每次下機后輥面氧化膜和粗糙度保持狀況，這直接關系到軋輥使用年限、軋輥安全性和帶鋼表層質量，不同機架和不同軋制計劃，氧化膜保持狀況往往相差很大。正常情況下，前段機架可使用3～7次，后段機架可使用2～4次，CPC高速鋼軋輥甚至可以使用10次以上，輥面氧化膜和粗糙度仍保持完好，為此，需建立高速鋼軋輥輥面氧化膜的評價標準，以典型氧化膜圖譜作為軋輥能否繼續(xù)使用的依據，一般分為3～5級，不同等級代表輥面的劣化程度，大多數廠家采用人工目視觀察方式加以比對判斷。除了觀察表層氧化膜狀態(tài)以外，還需要測試輥溫和粗糙度分布，由于輥面不同部位的氧化膜相差很大，有時需要結合帶鋼表層情況進行綜合判斷。

　　利用輥面探傷手段避免軋輥失效事故，高速鋼軋輥下機后需立即進行水冷或空冷，確保下次使用前消除熱膨脹。高速鋼軋輥易萌生熱裂紋，尤其是軋制不穩(wěn)定時易引起輥面局部嚴重網狀熱裂紋，如有軋制異常停機需要立即更換高速鋼軋輥，為了避免軋輥剝落等失效事故，軋輥冷卻后應采用自動或便攜式超聲波探傷儀進行輥面裂紋檢測，經探傷發(fā)現異常裂紋，避免再次上機。

　　利用專業(yè)工具強化磨削效果。經確認高速鋼軋輥輥面氧化膜破損嚴重或存在較深的熱裂紋，就要進行輥面磨削，由于高速鋼軋輥耐磨性高，碾磨比較困難，要選用專用砂輪和自動磨床。碾磨時易產生碳化物顆粒脫落劃傷輥面，要嚴格控制進給量，碾磨結束后，采用自動渦流探傷儀和自動超聲波探傷儀進行輥面的復合探傷，正常下機的高速鋼軋輥磨削后可殘留微熱裂紋上機使用，軋制事故下機的高速鋼軋輥，需在磨削清除輥面裂紋基礎上，增加一定的磨削量。