高速鋼軋輥淬火工藝的研究

　　新型鍛造高速鋼軋輥材料采用50kg真空感應(yīng)爐進(jìn)行熔煉，然后高溫鍛造成100mm×100mm×250mm坯料，經(jīng)700℃、4h退火后得到試驗(yàn)用原始料，金相試樣為15mm×15mm×15mm方塊，采用箱式電阻爐進(jìn)行不同溫度加熱，空冷淬火，采用660RLD/T型洛氏硬度計檢測硬度，采用X’perProX射線衍射儀檢測殘余奧氏體，采用Axiovert200MAT光學(xué)顯微鏡檢測組織和晶粒度，采用QUANTA400掃描電子顯微鏡觀察碳化物。

　　新型鍛造高速鋼軋輥鑄態(tài)組織為下貝氏體+萊氏體+少量馬氏體+條塊狀碳化物+顆粒狀碳化物。其中大塊的條狀碳化物為鋼液凝固過程當(dāng)中析出的一次碳化物，顆粒狀碳化物為冷卻過程當(dāng)中從奧氏體中析出的二次碳化物，碳化物含量為3.6%。研究表明：

　　(1)淬火溫度影響碳化物的溶解，隨著淬火溫度的升高，高速鋼軋輥淬火組織中碳化物含量逐漸減少，當(dāng)溫度升高至1200℃時，粒狀碳化物已基本溶解，僅剩少量塊狀碳化物。

　　(2)隨著淬火溫度的升高，高速鋼晶粒不斷長大，當(dāng)淬火溫度高于1040℃時，晶粒長大趨勢明顯，淬火溫度高于1160℃，晶粒度達(dá)4.5級，晶粒粗化已十分嚴(yán)重。

　　(3)隨著淬火溫度的升高，殘余奧氏體含量不斷增加，當(dāng)淬火溫度在1080℃以下時，殘余奧氏體含量增加較平緩，隨后其含量急劇增加，當(dāng)淬火溫度達(dá)到1160℃時，殘余奧氏體含量增至38%，因此，從殘余奧氏體含量控制方面考慮，淬火溫度應(yīng)低于1080℃.

　　(4)在1040℃淬火時，硬度達(dá)到峰值，至高可達(dá)64.1HRC，此時高速鋼軋輥組織、晶粒度、殘余奧氏體含量匹配達(dá)到良好。

　　(5)新型鍛造高速鋼軋輥材料淬火溫度應(yīng)挑選在1020～1080℃之間。